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模具工厂作为精密制造的核心环节，涉及机械加工、热处理、装配等高技术含量的工作，其规范管理直接影响生产安全、产品质量和运营效率。以下是模具工厂需重点关注的规范，分为多个维度进行说明：
设备操作安全
机械防护：高速机床（如CNC、EDM）、冲压设备必须安装防护罩、光栅或急停装置，防止切屑飞溅或误触。
特种设备资质：天车、叉车等需持证操作，定期进行载荷测试（如年检）。
高温/高压防护：热处理炉、焊接设备需设置隔离区，操作人员穿戴防火服、耐高温手套。
电气安全
所有设备接地保护，配电箱定期检查漏电保护功能，潮湿区域（如清洗工段）使用防爆电器。
禁止私拉电线，高压设备（如电火花加工）需设置警示标识。
化学品管理
切削液、脱模剂等需MSDS（化学品安全技术说明书）备案，存放于专用防泄漏柜，废弃液按危废处理（如委托有资质的第三方）。
酸洗、电镀区域需配置防腐蚀通风系统，操作人员佩戴防毒面具。
应急措施
明确消防通道，配备灭火器（针对油类火灾的泡沫灭火器）、洗眼器（化学品溅射急救）。
定期开展消防演练，如模拟CNC设备油污起火场景。
标准化流程（避免人为失误）
工艺卡（SOP）：每个工序（如铣削、线切割）需细化参数（转速、进给量）、工装要求。
首件检验：新模具试制后需通过3D扫描比对设计图纸，公差控制在±0.01mm以内。
设备维护（TPM管理）
预防性维护：CNC主轴定期润滑（按小时记录），电火花机床的电极损耗需每日校准。
备件管理：关键部件（如丝杠、导轨）库存预警，避免停机延误。
5S管理（精细化现场）
工具定置：刀具、量具（如千分尺、三坐标探头）使用后归位，采用Shadow Board（影子板）管理。
废料分类：金属屑（钢/铝分装）、废油桶明确标识，避免交叉污染。
检测体系
全尺寸报告（FAI）：新模具交付前需提供CMM（三坐标测量机）全尺寸检测数据。
试模验证：注塑模具需连续打样50-100件，统计缩水率、飞边等缺陷。
材料追溯
钢材牌号（如P20、H13）需附带材质证明，入库时光谱仪抽检成分。
热处理记录（如淬火温度、回火时间）与模具编号绑定，存档10年以上。
过程监控
关键工序（如型腔抛光）设置SPC（统计过程控制），表面粗糙度Ra≤0.4μm。
使用PDCA循环解决批量性问题（如模具寿命不足）。
废弃物管理
金属粉尘通过集尘设备（如布袋除尘器）过滤，过滤效率≥99%。
废乳化液需破乳处理后交由危废处理单位，禁止直接排放。
职业危害防控
噪声区域（≥85dB）配备耳塞，定期进行听力检测。
抛光/打磨工位安装局部排风罩，确保粉尘浓度低于OSHA标准（15mg/m³）。
节能措施
空压机加装变频器，夜间非生产时段关闭辅助设备（如冷却塔）。
推广硬质合金刀具替代高速钢，减少换刀频率与能耗。
技能认证
数控编程人员需通过CAM软件（如UG、PowerMill）认证，钳工按国家职业技能等级（中级/高级）考核。
定期组织技术比武（如模具装配精度竞赛）。
安全培训
新员工72小时岗前培训（含VR模拟机械伤害场景）。
每年复训（如锁模/开模作业的安全规程更新）。
精密模具（光学/医疗）：车间需达到ISO Class 7洁净度，温湿度控制±2℃/±5%RH。
出口模具：符合CE认证（机械指令2006/42/EC）或北美UL标准。
模具工厂需构建“技术+管理”双体系，例如通过MES系统监控生产进度，结合ISO 9001（质量）和ISO 14001（环境）认证持续改进。同时关注行业动态，如向智能化（模具IoT传感器）、绿色化（可降解材料模具）转型，以提升竞争力。
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